(1)熔料流動(dòng)不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當(dāng)流動(dòng)性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動(dòng)狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動(dòng)并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
針對(duì)這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時(shí)間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口和流道截面積。
而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對(duì)熔料的流動(dòng)性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動(dòng)方向的端部。
如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹(shù)脂性能較差時(shí)，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹(shù)脂。
(2)熔料在流道中流動(dòng)不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時(shí)，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
對(duì)此，可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷欤旨?jí)控制。模具的澆口應(yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減少流料的流動(dòng)阻力。
此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動(dòng)性能。
(3)揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當(dāng)采用ABS或其他共聚樹(shù)脂原料時(shí)，若加工溫度較高，樹(shù)脂及潤(rùn)滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會(huì)使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。
對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤(rùn)滑劑品種或減少數(shù)量。（文章來(lái)源于網(wǎng)絡(luò)）
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