總的來說，該缺陷主要由三個原因?qū)е?br />

一、成型條件控制不當(dāng)
注射壓力太低、速度太快、時間和周期太短、加料量過多或過少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足、以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。

詳細(xì)而言，高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。

此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。

在控制模具溫度和熔料溫度時，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。

一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。

      二、模具缺陷
      如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應(yīng)首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。

選擇澆口形式時，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用，這是由于保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結(jié)，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調(diào)節(jié)。

澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。