產(chǎn)生原因：

1）溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；

2）螺桿長(zhǎng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng)，使機(jī)筒內(nèi)塑料長(zhǎng)期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；

5）擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。
 

解決方法：

擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。
 

一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫。 

產(chǎn)生原因：

1）溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位；

2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

3）螺桿轉(zhuǎn)速太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在質(zhì)量問題。

解決方法：

應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對(duì)領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。

主要原因：

1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；

2）長(zhǎng)時(shí)間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環(huán)境

3）濕度高；

5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

解決方法：

應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對(duì)所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高對(duì)塑料塑化程度的評(píng)判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉(cāng)儲(chǔ)條件等。

主要表現(xiàn)為偏芯，護(hù)套厚度或外徑超差 

產(chǎn)生原因：

1）擠出和牽引速度不穩(wěn)定；

2）纜芯外徑變化太大；

3）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

4）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；

5）收放線的張力不穩(wěn)定；

6）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長(zhǎng)度太短而偏芯；

7）模間距選擇不合適；

8）擠出機(jī)頭的溫度不均勻；

9）擠出模具的同心度未調(diào)整好；

10）進(jìn)料口溫度過高使進(jìn)料困難影響料流。 

解決方法：

應(yīng)經(jīng)常測(cè)量護(hù)套外徑及時(shí)調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時(shí)調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；

產(chǎn)生原因：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）生產(chǎn)線速度太快，使護(hù)套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復(fù)合膜熔點(diǎn)太高。

解決方法：

應(yīng)注意配模要求，必要時(shí)根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護(hù)套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過分降低機(jī)頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。

產(chǎn)生原因：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。

3）擠出機(jī)頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區(qū)有損傷；

5）護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷。
 

解決方法：

可以對(duì)缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。