通佳機(jī)械目前已形成生產(chǎn)PLA全降解發(fā)泡片材生產(chǎn)裝備的系列機(jī)型，TJ65/90、TJ90/120、TJ120/150三個(gè)規(guī)格的專用機(jī)械產(chǎn)品，生產(chǎn)能力每小時(shí)100kg～300kg、生產(chǎn)產(chǎn)品寬度600～1200mm、產(chǎn)品厚度0.5～8mm、發(fā)泡倍率20～30倍，可全面滿足現(xiàn)階段PLA全降解發(fā)泡片材的生產(chǎn)加工。

1.一級(jí)擠出系統(tǒng)	2.液壓換網(wǎng)系統(tǒng)	3.二級(jí)擠出系統(tǒng)	4.發(fā)泡劑注入系統(tǒng)

5.發(fā)泡劑注入系統(tǒng)	6.定徑剖切系統(tǒng)	7.牽引展平系統(tǒng)	8.卷取系統(tǒng)

五項(xiàng)金牌技術(shù)

1.超臨界發(fā)泡技術(shù)

該生產(chǎn)線應(yīng)用超臨界發(fā)泡技術(shù)、低剪切、高效塑化原件和漸擴(kuò)式可控發(fā)泡成型，采用納米蒙脫土進(jìn)行PLA改性加工，克服PLA材料韌性差、耐熱性、氣體阻透性差、熔體強(qiáng)度低所導(dǎo)致的溫度加工范圍窄、擠出發(fā)泡成型困難, 難得到高倍率、優(yōu)質(zhì)泡孔結(jié)構(gòu)發(fā)泡材料的技術(shù)難題，拓寬材料的加工溫度范圍、優(yōu)化泡孔結(jié)構(gòu)、高度控制氣泡的生長過程，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的發(fā)泡PLA材料。

2.專用油溫控制新型高混合低剪切塑化均化元件

   該設(shè)計(jì)獲得國家專利，運(yùn)用三維模擬設(shè)計(jì)分析高度混合與冷卻螺桿，使PLA熔體在輸送過程中得到均勻冷卻和充分混合，外部機(jī)筒閉環(huán)油恒溫，冷卻介質(zhì)流量比例控制，溫控精度±0.5度，使其達(dá)到較高的熔體強(qiáng)度和液面張力。螺桿結(jié)構(gòu)采用多頭螺紋、大導(dǎo)程、并在螺紋上延螺旋線切向加工矩形混合導(dǎo)流槽，在混合擠出過程中，螺桿起到往復(fù)混合分散作用，在經(jīng)過矩形槽的時(shí)候材料經(jīng)過多次的壓縮和放松，使復(fù)合發(fā)泡體系更趨于均相性。采用串聯(lián)擠出發(fā)泡,有效改善了由于PLA自身的局限性所導(dǎo)致的發(fā)泡困難的現(xiàn)狀。

3.冷卻定型裝置

  該裝置采用高壓風(fēng)機(jī)獨(dú)立控制，在成型制品和冷卻定型套體之間形成一層高壓潤滑氣膜，減少摩擦阻力和損耗。帶有風(fēng)壓自動(dòng)變頻調(diào)節(jié)系統(tǒng)，確保風(fēng)壓和流量穩(wěn)定可控，定型套采用雙通道雙路循環(huán)梯度水冷卻，根據(jù)產(chǎn)品冷卻溫度梯度要求調(diào)整，確保產(chǎn)品冷卻定型效率和表面質(zhì)量。

4.漸擴(kuò)式可控發(fā)泡成型機(jī)頭模具

  可控壓力漸擴(kuò)式發(fā)泡模具，根據(jù)PLA流變特性，采用成型機(jī)頭大型腔，建壓擠出。采用模口高壓擠出發(fā)泡技術(shù)，泡核快速膨脹，提高了發(fā)泡劑的效率，產(chǎn)品泡孔分布均勻,表皮外觀完美。成型機(jī)頭采用循環(huán)導(dǎo)熱油恒溫，由溫控模塊智能PID 溫控調(diào)壓技術(shù)控制組成閉環(huán)控制系統(tǒng)，可精確地將模溫控制在工藝要求范圍以內(nèi)。機(jī)頭模具結(jié)構(gòu)采用大壓縮比設(shè)計(jì)，中心進(jìn)料結(jié)構(gòu)，篩板式分流整流支架，根據(jù)流道中心和兩側(cè)的熔體壓力和溫度可能存在的細(xì)微差別，篩板孔徑通過流體流變模擬計(jì)算進(jìn)行設(shè)計(jì)，使復(fù)合熔體的徑向和軸向溫度與壓力高度一致，確保PLA 發(fā)泡生產(chǎn)穩(wěn)定。

5.PLA納米填充改性和加工技術(shù)

此技術(shù)可提高PLA 熔體強(qiáng)度，拓寬復(fù)合材料的發(fā)泡加工工藝范圍，并形成PLA 發(fā)泡過程中的氣泡核均勻分布體系，增加泡孔數(shù)量，并形成較高的液面張力，減少氣體逸散和殘留。降低發(fā)泡劑氣體向PLA 熔體外的擴(kuò)散速率，形成優(yōu)質(zhì)的泡孔體系。